5月7日，中国石油宝鸡石油机械有限责任公司牵头研制的国内首台“一键式”人机交互7000米自动化钻机，顺利通过出厂验收，这标志着我国已成为全球少数可自主研制自动化钻机的国家。

中国工程院院士孙金声对这套钻机表达了高度赞赏，他认为“该钻机的研制成功使钻井工人从“蓝领”变“白领”，提升了我国石油钻采装备的国际竞争力，打造了国家钻井工程领域的“国之重器”，在我国钻井装备史上具有里程碑意义”。中国石油工程技术首席技术专家秦永和认为，该钻机能有效减轻一线作业劳动强度，使国产钻机在智能化发展道路上又迈出了坚实的一步。

7日当天，来自陕西省、宝鸡市、国内三大石油公司的有关领导、用户代表，中国石油工程技术研究院、西南石油大学、西安石油大学等相关行业科研院所和高校的60多名石油钻采装备专家学者，新华社、经济日报、科技日报、搜狐网、学习强国平台，以及省市地方的十余家媒体单位，共同见证了钻机“一键式”独立建立根的演示过程。与以往钻机相比，该钻机“更高效、更先进、更安全”，受到业内专家和用户代表的一致肯定。

这台7000米自动化钻机是中国石油承担的国家关键核心技术科技攻关任务之一，依托中国石油重大科技专项《重大工程关键技术装备研究与应用》项目，由我公司与中国石油川庆钻探、中国石油渤海钻探、中国石油工程院、中国石油管研院等单位联合研制。钻机核心部件基本实现国产化，具有完全自主知识产权，达到国际先进水平，相关课题项目已获得10项发明专利授权。

该钻机围绕钻井作业井场“省人、省心、省力、省时、省钱”目标，在管柱自动化钻机研究成果基础上，突破独立建立根和“一键式”人机交互等多项高新技术，在钻井过程中真正实现“两把座椅控全程”，具有更鲜明的“三高一短”的特点：作业效率、自动化水平与作业安全性更高，辅助作业时间有效缩短，将有效降低我国油气勘探开发成本，实现提质增效。

该公司经过与用户多次对接，反复论证，潜心钻研，创新设计了关键设备和工艺流程的“一键式”操作，设备间交叉运行、无缝衔接，作业时效明显提升；建立根、起下钻、甩钻具等关键作业流程及管柱对扣、清扣、涂抹丝扣油等操作实现自动化，进一步降低了劳动强度，提升了作业人员本质安全；钻机具有独立建立根功能，可实现钻进与建立根同步进行，有效减少钻井辅助作业时间；配置动态防碰安全管理系统，井架底座采用集成设计，远程遥控起升，进一步提升了作业安全水平，又缩减了设备拆装时间，减少了搬家车次。

该钻机不仅得到业内专家的好评，也得到了用户认可。中油技服副总经理喻著成表示，7000米自动化钻机的诞生，对提高施工效率，改善作业条件，确保安全环保施工具有重要意义，希望尽快形成系列产品，为油气资源勘探开发提质增效，保障油气上产提供更有力的装备支撑。来自中海油集团油田服务公司的代表也希望海上作业也能尽快用上这样的国产自动化钻机。

作为我国油气装备研发制造重要骨干企业，该公司始终将企业发展融入国家需要，坚持科技自强自立、聚焦能源主责主业，领先技术层出不穷、国之利器不断涌现，研制成功国内首台12000米钻机人选“国家十大科技进展新闻”第二名，被誉为“探地神针”。

近年来，该公司积极响应中国石油高质量发展主题，在中国石油重大科技专项、重大技术现场试验、重大推广专项、关键核心术攻关、基础超前等二十多个项目支持下，面向世界一流，围绕油气钻采，紧扣绿色、智能，创新驱动的高质量发展要求，承担了多项国家关键核心技术科技攻关任务，以技术领先走向前沿、以精益求精走向高端、以用户需求走向市场，研发制造高效可靠的装备利器服务于国家油气勘探开发。